Продолжается реализация программы локализации кабины

На прессово-рамном предприятии – заводе «КАМАЗа» (состоит в Госкорпорации Ростех) – одновременно с реализацией производственного плана осваивается выпуск комплектующих в рамках проекта локализации кабины грузовой автомашины нового семейства.

Идея стартовала на заводе до официального начала третьего этапа локализации. Александр Рыбаков, руководитель ПРЗ, понимая и принимая перспективность и важность подобного направления, дал указание наладить подготовительные работы еще осенью прошлого года, определив им наивысший приоритет. Когда был проведен анализ проектной себестоимости, в программу включили почти девять десятков элементов каркаса кабин, свыше тридцати компонентов систем фиксации, которые необходимы при сборочных работах на заводе, кроме этого, ввели в программу кронштейны задней подвески.

Как отметил Ярослав Василенко, руководитель проекта на ПРЗ, в список вошли, большей частью, детали небольшого размера, освоение которых не нуждается в больших инвестициях. Я. Василенко пояснил, что если сравнивать кабину большегруза с головой живого существа, то в цехе сварки-сборки производится его «череп» – каркас. Чтобы стабилизировать конструкцию элемента, применяется много усилителей в виде разной конфигурации стальных пластин. Также в программу локализации входят лонжероны для кабины, туннель моторный, кронштейны каркаса.

Некоторая часть элементов (27 позиций) уже создается на заводском оборудовании. В основном идет производство усилителей, которые изготавливаются на комплексах лазерной резки и, если необходимо, далее обрабатываются на кромкогибочном оборудовании. На освоение оснащения ушло около двух месяцев. Чтобы выполнить конструкции посложнее, приходится делать штамповую оснастку. Полученный продукт после окраски направляется на автопредприятие на опытную сборку. К таким элементам относятся, в том числе, и кронштейны задней подвески. Кстати, опытная партия деталей сейчас выполняется в цехе по производству штампов (ЦИШ).

В текущем году с основного конвейера предприятия должно сойти свыше трех тысяч большегрузов нового семейства. В будущем план сборки увеличат.

На кузнечном заводе – новые технологии

Коллектив кузнечного предприятия ПАО «КАМАЗ» (в Госкорпорации Ростех) переходит на новую технологию по производству одного из самых крупных штампов, предназначенного для выпуска поковки камазовского коленвала.

Переход на новую технологию состоялся в штампово-инструментальном корпусе кузнечного завода. На станках с ЧПУ будет обрабатываться весь комплект восстанавливаемой оснастки штамповой. Как сказал начальник штампово-инструментального корпуса Александр Пешков, прежде вышеуказанную технологию успешно использовали в производстве продукции диверсификации. Далее на очереди стоят «родные» крупные штампы, которые используются для изготовления балки передней оси и коленвала. Таким образом обеспечивается полная загрузка существующих мощностей, уменьшаются расходы по материалам на восстановление штамповой оснастки, а также снижаются временные затраты. Растет производительность, увеличивается сменность (если загрузка полная - станок способен работать круглосуточно) и перечень изделий.

Устаревшую технологию будут выводить постепенно. При отказе от некоторых операций, например, прожига, станет возможно исключить полностью применение при выпуске дорогого графита и отходы сделать минимальными. Но самое важное – качество оснастки влияет на качество продукта, штамповки.

Сергей Дружинин, руководитель производственно-технологического отдела оснастки, рассказал, что новый проект в соответствии с веянием времени реализован в развитие прежнего плана «Восстановление штамповой оснастки методом наплавки». Под него на предприятие с 2008 года направлялось новое оборудование, оснащенное ЧПУ, которое дает возможность существенно повысить скорость и качество обработки - два наиболее важных фактора при производстве оснастки. Управляющие программы в системе NX проектировало бюро обработки станков. Основные трудности, которые необходимо было решить программистам, состояли в особенностях конфигурации ручьев формообразующих и, как следствие, в подборе нужного инструмента.